فناوری کل زنجیره 5S، SOP و سیستم‌های تولید ناب را برای افزایش قابلیت‌های تولید برای صادرات جهانی پیاده‌سازی می‌کند.

شرکت Whole Chain Tech اخیراً ارتقای کامل سیستم مدیریت تولید خود را با اجرای رسمی مدیریت سایت 5S، رویه‌های عملیاتی استاندارد (SOP) و سیستم‌های تولید ناب در کل مرکز تولید خود، به عنوان بخشی از استراتژی بلندمدت خود برای افزایش ثبات کیفیت محصول، بهبود کارایی تولید و حمایت از گسترش تجارت جهانی صادرات خود تکمیل کرده است.

این شرکت به‌عنوان یک تولیدکننده حرفه‌ای تریلرهای هیدرولیک و بدنه‌های جعبه تعویض سریع در حال گسترش به بازارهای خارج از کشور از جمله ایالات متحده و آسیای مرکزی، پروژه بهینه‌سازی تولید 3 ماهه را برای برآورده کردن الزامات پایداری کیفیت دقیق‌تر و قابلیت اطمینان تحویل مشتریان بین‌المللی و همچنین همراستایی فرآیندهای تولید خود با استانداردهای صدور گواهینامه تولید جهانی راه‌اندازی کرد. ارتقاء تمام مراحل تولید اصلی از بازرسی ورودی مواد خام، برش، جوشکاری، مونتاژ، تست عملکرد تا بسته بندی محصول نهایی را پوشش می دهد. 

سیستم مدیریت سایت 5S پایه و اساس ارتقاء است که بر سازماندهی طبقه تولید برای حذف ضایعات غیر ضروری و کاهش خطرات عملیاتی متمرکز است. این شرکت مرتب سازی، صاف کردن، تمیز کردن، استانداردسازی و آموزش کارکنان را در تمام ایستگاه های تولید به پایان رسانده است: ابزارها و تجهیزات در ایستگاه های جوشکاری و مونتاژ اکنون در موقعیت های ثابت مشخص شده ذخیره می شوند، اجزای هیدرولیک و قطعات استاندارد بر اساس مشخصات طبقه بندی و برچسب گذاری می شوند، و برنامه های منظم تمیز کردن برای حفظ یک سیستم تولید بدون گرد و غبار به ویژه برای محیط تولید سیستم پیش از مونتاژ، اجرا می شود. اجرای 5S در حال حاضر میانگین زمانی را که کارگران برای جستجوی ابزار و مواد صرف می‌کنند تا 35 درصد کاهش داده است و خطر استفاده از اجزای اشتباه به دلیل ذخیره‌سازی سازمان‌یافته را از بین برده است. همه فرآیندهای اصلی تولید اکنون دارای رویه‌های عملیاتی استاندارد شده رسمی (SOP) با الزامات عملیاتی و استانداردهای کیفی واضح و قابل اندازه‌گیری هستند که نوسانات کیفیت ناشی از تفاوت‌های تجربه کارگر فردی را حذف می‌کند. این شرکت SOPها را برای 12 مرحله اصلی تولید شامل برش فولاد، جوشکاری بدنه جعبه، نصب سیستم هیدرولیک، آزمایش عملکرد بالابر و کالیبراسیون مکانیسم تعویض سریع، با استانداردهای قابل اندازه گیری خاص مانند الزامات ارتفاع درز جوشکاری، مقادیر گشتاور سیستم هیدرولیک، مشخصات تست نگهدارنده فشار 30 دقیقه ای و مشخصات تست 0.5 میلی متری پیش جریمه تراز 0.5 میلی متر توسعه داده است. تمام کارکنان تولید آموزش و ارزیابی SOP اجباری را برای اطمینان از عملکرد یکنواخت در تمام شیفت ها تکمیل کرده اند. 

سیستم تولید ناب بر حذف انواع ضایعات بدون ارزش افزوده در سراسر فرآیند تولید برای بهبود کارایی و کاهش هزینه ها تمرکز دارد. این شرکت طرح خط تولید خود را برای کاهش جابجایی مواد غیرضروری بین فرآیندها بهینه کرده است، یک مدل تولید مبتنی بر کشش مطابق با الزامات سفارش واقعی را برای کاهش موجودی اضافی کالاهای نهایی و مواد خام پیاده‌سازی کرده است، و یک مکانیسم بهبود مستمر برای همه کارکنان ایجاد کرده است تا پیشنهادات بهینه‌سازی را ارائه دهند. نقاط ضایعات رایج مانند ضایعات اضافی برش فولاد، زمان انتظار بیکار بین فرآیندها و دوباره کاری محصولات معیوب پس از اجرا به میزان قابل توجهی کاهش یافته است.

ارتقای یکپارچه در حال حاضر نتایج قابل اندازه گیری را پس از یک ماه از بهره برداری رسمی ارائه کرده است: نرخ صلاحیت محصول برای اولین بار از 92٪ به 97.5٪ افزایش یافته است، راندمان کلی تولید تا 12٪ بهبود یافته است، ضایعات مواد خام تا 18٪ کاهش یافته است، و نرخ تحویل به موقع سفارش به 100٪ رسیده است. سیستم تولید استاندارد همچنین به شرکت کمک می‌کند تا الزامات سیستم مدیریت تولید را برای گواهی‌های بین‌المللی از جمله نشان‌های DOT ایالات متحده و اتحادیه اروپا CE برآورده کند و پایه محکمی برای گسترش صادرات جهانی آن ایجاد کند. ژانگ مینگ، ناظر تولید در Whole Chain Tech گفت: «پیاده سازی 5S، SOP و تولید ناب فقط یک تمرین مدیریت رسمی نیست، بلکه یک ارتقای عملی است که به طور مستقیم کیفیت محصول و کارایی عملیاتی ما را بهبود می بخشد. مهم‌تر از همه، فرآیندهای استاندارد کیفیت ثابت محصولات اصلی ما را تضمین می‌کند، به‌ویژه دقت هم‌راستایی بدنه‌های جعبه تعویض سریع ما، که 100% قابلیت تعویض بدنه جعبه را در تریلرهای هیدرولیک مختلف و شاسی‌های وانت نوع II تضمین می‌کند، که مزیت رقابتی اصلی محصولات ما است. Whole Chain Tech با برنامه ریزی برای معرفی ابزارهای نظارت بر تولید دیجیتال در نیمه دوم سال 2026 به منظور بهبود شفافیت تولید و قابلیت ردیابی کیفیت، به بهینه سازی سیستم مدیریت تولید خود به طور مداوم ادامه خواهد داد.